Для получения наибольшей прочности изделия в процессе карбонизации особое значение имеет содержание влаги. Опыты Л. M. Розенфельда показали, что для пеносиликатных масс, подвергаемых карбонизации, эта влажность находится в интервале 10—17%.
Характерно, что для плотных масс, подвергаемых искусственной карбонизации, оптимальная влажность, обеспечивающая максимальные прочности карбонизированных материалов, составляет 2—5%.
Л. M. Розенфельд изучал также степень карбонизации силикатных масс, изготовленных на основе извести-кипелки и на основе извести-пушонки. Критерием служили скорость проникновения углекислого газа вглубь изделия, а также время, необходимое для полной карбонизации образцов 10X10Х10 см с влажностью 15%.
Для этого кубы подвергали действию углекислого газа, а через 1, 3, 5, 7, 9 и 12 часов их вынимали из карбонизатора и распиливали на три равные части. Причем’ низкопрочная незакарбонизировавшаяся сердцевина средней части образца легко отделялась от него, образуя пустоту.
Эти опыты показали, что образцы на извести-пушонке карбонизируются быстрее, чем подобные же образцы на извести-кипелке. Однако использовать известь-пушонку в пенокарбонате оказалось невозможно, так как пеномасса на такой извести долгое время не схватывается, а при продолжительной подсушке до требуемой для карбонизации влажности оседает и дает брак.
Таким образом в производстве пенокарбоната должна быть
19* использована негашеная молотая известь, способная к гидратационному схватыванию и твердению.
Здесь мы снова встречаемся с необходимостью усиления гидратационного твердения извести и проведения тех же мероприятий, которые применяются при изготовлении карбонизированных изделий из плотных масс.
Теги: